การผลิตยานยนต์
การจับยึดชิ้นงานและการตรวจสอบสำหรับการผลิตยานยนต์
สายการผลิตยานยนต์ทำงานในปริมาณสูงพร้อมการเปลี่ยนรุ่นบ่อยครั้งและการควบคุมมิติที่เข้มงวดในชิ้นส่วน body-in-white ระบบส่งกำลัง และแบตเตอรี่ EV ปัจจัยสองอย่างที่สำคัญที่สุดคือความเร็วในการเปลี่ยนงานและการตรวจสอบที่ทำซ้ำได้และตรวจสอบย้อนกลับได้ — ซึ่งเป็นจุดที่การจับยึดชิ้นงานแบบจุดศูนย์และเช็คกิ้งฟิกซ์เจอร์แสดงคุณค่าอย่างแท้จริง
ความท้าทายในการกลึงงาน: การผลิตยานยนต์
- การเปลี่ยนรุ่นบ่อยครั้งกินเวลาสปินเดิลในสายการผลิตที่หลากหลาย
- GD&T ที่แคบบนแผงเหล็ก แบร็คเก็ต และชิ้นงานหล่อ ต้องตรวจสอบได้อย่างรวดเร็วบนพื้นโรงงาน
- การผลิตปริมาณสูงต้องการตำแหน่งจับยึดเดิมชิ้นแล้วชิ้นเล่า
- รูขวางและฟีเจอร์ด้านข้างบนชิ้นงานหล่อต้องเซ็ตอัพครั้งที่สอง — หรือใช้หัวกัดมุมฉาก
อุปกรณ์จับยึดและเครื่องมือของเราช่วยได้อย่างไร
การกำหนดตำแหน่งจุดศูนย์
ดาตัมร่วมหนึ่งจุดข้ามเครื่องจักรและสถานีเปลี่ยนการตั้งไดอัลอินดิเคเตอร์หลายนาทีให้กลายเป็นการเปลี่ยนงานแบบวางลงในไม่กี่วินาที — และรักษาความสามารถในการทำซ้ำ < 0.005 mm ครั้งแล้วครั้งเล่า
ระบบระบุตำแหน่งจุดศูนย์ (Zero-Point)
เช็คกิ้งฟิกซ์เจอร์และเกจ
สร้างตามระบบดาตัม GD&T ของคุณ เช็คกิ้งฟิกซ์เจอร์ยืนยันตำแหน่งรูและโปรไฟล์บนพื้นโรงงานในไม่กี่วินาที พร้อมจุดอ้างอิงที่พร้อม CMM และรายงานการสอบเทียบ
เกจตรวจสอบชิ้นส่วนยานยนต์
หัวกัดมุมฉาก
เข้าถึงรูขวางและช่องด้านข้างบนชิ้นงานหล่อและตัวเรือนในการเซ็ตอัพครั้งเดียว โดยไม่ต้องผูกเครื่อง 5 แกนไว้
หัวกัดมุมฉาก (Angle Head)ชิ้นงานทั่วไป
- แผง body-in-white
- แบร็คเก็ตโครงสร้าง
- ตัวเรือนระบบส่งกำลัง
- ถาดแบตเตอรี่ EV
- ชิ้นงานหล่ออะลูมิเนียม
ตัวอย่างสถานการณ์
ความท้าทาย — การเปลี่ยนรุ่นบ่อยครั้งและความคลาดเคลื่อนที่แคบบนถาดแบตเตอรี่ EV ทำให้การปรับแนวด้วยมือช้าและไม่สม่ำเสมอ
โซลูชัน — แผ่นฐานจุดศูนย์มอบจุดอ้างอิงร่วมให้ทุกพาเลท ในขณะที่เช็คกิ้งฟิกซ์เจอร์ที่สร้างตามระบบ GD&T ยืนยันตำแหน่งรูและโปรไฟล์ที่สายการผลิต
ผลลัพธ์
- การเปลี่ยนงานจาก 15–60 min ลดลงเหลือไม่กี่วินาที
- การกำหนดตำแหน่งซ้ำ < 0.005 mm
- ชิ้นงานเสียน้อยลงจากการเลื่อนของการเซ็ตอัพ
สถานการณ์ตัวอย่างอ้างอิงจากผลลัพธ์ทั่วไป ไม่ใช่โครงการของลูกค้ารายใดรายหนึ่ง