자동차 제조
자동차 제조를 위한 워크홀딩 및 검사
자동차 라인은 잦은 모델 변경과 함께 차체(BIW), 파워트레인, EV 배터리 부품 전반에 걸쳐 엄격한 치수 관리 아래 대량 생산을 수행합니다. 가장 중요한 두 가지 지렛대는 교체 속도와 반복 가능하고 추적 가능한 검사이며, 바로 이 지점에서 제로 포인트 워크홀딩과 검사 지그가 진가를 발휘합니다.
자동차 제조 가공의 과제
- 다품종 라인에서 잦은 모델 교체가 스핀들 가동 시간을 잠식함
- 패널, 브래킷, 주조품의 엄격한 GD&T를 현장에서 신속히 검증해야 함
- 대량 생산은 부품마다 동일한 클램핑 위치를 요구함
- 주조품의 교차 홀과 측면 형상은 두 번째 셋업 — 또는 앵글 헤드 — 을 필요로 함
당사의 워크홀딩 및 툴링이 드리는 도움
제로 포인트 포지셔닝
여러 기계와 스테이션에 걸친 하나의 공유 데이텀이 수 분에 걸친 다이얼 인디케이터 작업을 수 초 만에 끝나는 드롭인 교체로 바꾸며, 매번 < 0.005 mm 반복 정밀도를 유지합니다.
제로포인트 위치결정 시스템
검사 지그 및 게이지
고객의 GD&T 데이텀 체계에 맞춰 제작된 검사 지그는 CMM 대응 참조점 및 교정 성적서와 함께 홀 위치와 프로파일을 현장에서 수 초 만에 확인합니다.
자동차 검사 게이지
앵글 헤드 밀링 커터
5축 기계를 점유하지 않고도 주조품과 하우징의 교차 홀 및 측면 포켓을 한 번의 셋업으로 가공합니다.
앵글헤드 밀링 커터대표 가공 부품
- 차체(BIW) 패널
- 구조용 브래킷
- 파워트레인 하우징
- EV 배터리 트레이
- 알루미늄 주조품
대표 사례
과제 — EV 배터리 트레이의 잦은 모델 변경과 엄격한 공차로 인해 수동 재정렬이 느리고 일관성이 떨어집니다.
솔루션 — 제로 포인트 베이스 플레이트가 모든 팔레트에 공통 기준을 부여하고, GD&T 체계에 맞춰 제작된 검사 지그가 라인에서 홀 위치와 프로파일을 검증합니다.
결과
- 교체 시간 15–60분에서 수 초로 단축
- 반복 위치결정 < 0.005 mm
- 셋업 편차로 인한 불량품 감소
일반적인 결과를 바탕으로 한 예시 시나리오이며, 특정 고객 사례가 아닙니다.
자주 묻는 질문
제로 포인트 시스템은 자동차 교체 작업에 어떻게 도움이 되나요?+
모든 기계와 팔레트에 하나의 공통 기준점을 부여하므로, 미리 세팅된 팔레트가 매번 다이얼 인디케이터로 정렬되는 대신 수 초 만에 장착되어 위치결정됩니다 — 잦은 모델 변경이 있는 다품종 라인에서 핵심적입니다.
저희 GD&T 도면에 맞춰 검사 지그를 제작할 수 있나요?+
네. 저희 제조 파트너가 고객의 GD&T 및 데이텀 체계에 맞춰 검사 지그와 기능 게이지를 제작하여 go/no-go 핀, 프로파일 디테일, CMM 대응 참조점, 교정 성적서와 함께 공급합니다.
EV 배터리 및 차체(BIW) 부품을 지원하나요?+
네 — 트레이, 패널, 브래킷, 파워트레인, 주조 형상이 모두 일반적인 대상입니다. STEP/IGES 모델이나 2D 도면을 보내주시면 저희 엔지니어가 워크홀딩 및 검사 방안을 제안해 드립니다.