차체(BIW), 파워트레인, EV 배터리 라인은 잦은 모델 변경에 발맞추기 위해 빠르고 반복 가능한 클램핑과 엄격한 치수 검사에 의존합니다.
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티타늄과 복합재 구조물은 안전에 직결되는 공차를 위해 견고하고 낮은 런아웃의 가공과 추적 가능한 지그를 요구합니다.
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대량 생산 고정밀 부품은 미세 형상을 엄격한 공차 내로 유지하는 제로포인트 교체의 이점을 누립니다.
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임플란트와 기구는 깨끗하고 반복 가능한 셋업과 검증된 검사 지그를 필요로 합니다.
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임가공 업체는 설비 전반에 공통 제로포인트 인터페이스를 표준화하여 스핀들 가동률을 높입니다.
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견고한 지그와 팔레트 시스템이 자동 로드 / 언로드와 팔레트 풀을 지원합니다.
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제로포인트 인터페이스는 로봇 및 팔레트 체인저와 깔끔하게 연동되어 무인 생산을 실현합니다.
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대형 부품과 기어박스는 헤비듀티 위치결정 솔루션으로 가공 및 검사됩니다.
자세히 보기당사 공급 제품의 대표적인 적용 패턴입니다. 구성, 승인 및 생산 결과는 프로젝트마다 다르며, 고객 사례나 성능 보증이 아닙니다.
과제
잦은 모델 변경과 EV 배터리 트레이의 엄격한 공차로 인해 수동 재정렬은 느리고 일관성이 떨어집니다.
솔루션
제로포인트 베이스 플레이트가 모든 팔레트에 공통 기준을 제공하며, GD&T 체계에 맞춰 제작된 검사 지그가 홀 위치와 프로파일을 검증합니다.
결과
과제
티타늄 및 복합재 부품의 크로스 홀과 측면 포켓은 그렇지 않으면 2차 셋업이나 5-axis 설비가 필요합니다.
솔루션
고정형 90° 앵글헤드가 스핀들을 측면으로 전환하고, 제로포인트 인터페이스가 작업 간 데이텀을 일관되게 유지합니다.
결과
과제
대량, 고정밀 부품은 생산을 거듭해도 미세 형상을 엄격한 공차 내로 유지해야 합니다.
솔루션
제로포인트 교체는 매 사이클마다 부품이 동일한 위치로 복귀하도록 하여, 재측정 없이도 공차가 안정적으로 유지됩니다.
결과
과제
깊은 캐비티, 측면 보어, 크로스 홀은 수직 스핀들만으로는 도달하기 어렵습니다.
솔루션
앵글헤드 밀링 커터(고정형 또는 조절형)가 해당 형상에 도달하며, 공통 제로포인트 그리드가 설비 전반의 지그 고정을 표준화합니다.
결과
공유된 제로포인트 기준을 통해 공작물이 재정렬 없이 가공, EDM, 측정, 조립 사이를 이동할 수 있습니다. 접근이 어려운 형상을 위한 앵글헤드 밀링 커터와 검사용 전용 검사 지그를 결합하여, 저희의 포트폴리오는 원자재에서 검증된 부품까지의 경로를 단축합니다.
