多品種のバッテリートレイ加工における迅速な段取り替え
課題
頻繁なモデル変更とEVバッテリートレイの厳しい公差により、手動での再芯出しは時間がかかり、ばらつきも生じます。
ソリューション
ゼロポイントベースプレートがすべてのパレットに共通の基準を与え、GD&T体系に基づいて製作された検具が穴位置と輪郭を検証します。
成果
- 段取り替えを15〜60分から数秒に短縮
- 繰り返し位置決め < 0.005 mm
- シフト全体で主軸稼働率が向上
用途
自動車製造
ホワイトボディ、パワートレイン、EVバッテリーの各ラインは、頻繁なモデルチェンジに対応するため、迅速で再現性のあるクランプと厳密な寸法検査に依存しています。
詳しく見る
航空宇宙
チタンや複合材の構造部品には、安全上重要な公差を満たすため、剛性が高く低振れの加工とトレーサブルな治具が求められます。
詳しく見る
3Cエレクトロニクス
大量生産・高精度の部品は、微細形状を厳しい公差内に保つゼロポイント段取り替えの恩恵を受けます。
詳しく見る
医療機器
インプラントや器具には、清浄で再現性のある段取りと、検証済みの検査治具が必要です。
詳しく見る
一般機械加工
受託加工工場は、機械全体で共通のゼロポイントインターフェースを標準化することにより、主軸稼働率を高めます。
詳しく見る
マテリアルハンドリング
堅牢な治具とパレットシステムが、自動着脱やパレットプールを支えます。
詳しく見る
自動化生産ライン
ゼロポイントインターフェースは、ロボットやパレットチェンジャーとスムーズに統合でき、無人運転を実現します。
詳しく見る
風力発電・エネルギー
大型部品やギアボックスは、高剛性の位置決めソリューションで加工・検査されます。
詳しく見る適用事例
当社が供給する製品の代表的なシナリオです。特定のお客様の案件ではなく、一般的な成果に基づく参考事例です。
チタン構造部品の側面形状を1回の段取りで加工
課題
チタンや複合材部品のクロス穴や側面ポケットは、本来なら2回目の段取りや5-axis機を必要とします。
ソリューション
90°固定アングルヘッドが主軸を側面へ方向転換し、ゼロポイントインターフェースが工程間でデータムを一貫させます。
成果
- 側面フライス加工と穴あけを1回の段取りで実施
- 安全上重要な形状での低振れ
- トレーサブルで再現性のある治具運用
量産全体を通じた微細形状の保持
課題
量産・高精度部品では、微細形状を繰り返し厳しい公差内に保持しなければなりません。
ソリューション
ゼロポイントによる段取り替えにより、部品は毎サイクル同じ位置に戻るため、再度の芯出しなしに公差が安定します。
成果
- 安定した微細形状公差
- 数秒レベルの部品着脱
- 段取りのずれによる不良の低減
深いポケットとクロス穴を1工程で加工
課題
深いキャビティ、側面ボア、クロス穴は、垂直主軸だけでは到達が困難です。
ソリューション
アングルヘッドミーリングカッター（固定式または調整式）が形状に到達し、共通のゼロポイントグリッドが機械間で治具運用を標準化します。
成果
- 2回ではなく1回の段取りで完了
- 機械間で標準化された治具
- 複雑な部品でのサイクルタイム短縮
一つのシステムで、すべてのステーションを
共通のゼロポイント基準を用いることで、ワークピースは再アライメントなしに、機械加工・EDM・測定・組立の各工程を移動できます。手の届きにくい形状に対応するアングルヘッドミーリングカッターと、検査用の専用検具を組み合わせることで、当社の製品群は原材料から検証済み部品までの道のりを短縮します。
- 段取り替えの高速化
- 主軸稼働率の向上
- 再現性のある精度
- トレーサブルな検査